Damme / Borgholzhausen, 12. Juli 2023 – 300 Zugmaschinen, über 400 Auflieger und Anhänger, ein Lager- und Umschlagfläche von 185.000 qm, die beständig erweitert wird: Mit 900 Mitarbeitern an 14 Standorten in Deutschland und Polen bedient die Paul Schockemöhle Logistics Group mit Stammsitz im Niedersächsischen Mühlen (Oldenburger Münsterland) ein großes Kundenspektrum aus Automobil-, Textil-, Chemie-, Reifen-, Lebensmittel- und Konsumgüterindustrie bis hin zur Baustoff- und Futtermittelbranche. Logistik- und Lagerdienstleistungen, Handel und Vermietung von Nutzfahrzeugen und Staplern, Personaldienstleistungen, Waschanlage, Leasing und Finanzierungen sind Teil effizienter Leistungspakete und Logistikkonzepte, die gemeinsam mit den Kunden entstehen. Auf Basis umfangreichen Know-hows unter anderem über optimale Fracht-, Transport- und Lademeterpreise verwirklicht der Logistikspezialist Lösungen von Beschaffungslogistik über Warehousing bis hin zur Distribution und der Ersatzteillogistik. Vertrauen auf Augenhöhe ist auch dann unerlässlich, wenn sich die Ware an den Lagerstandorten des weitverzweigten Logistiknetzes bündelt.
Automatisierung massiver Lagerdurchsätze
Hier setzt die Paul Schockemöhle Group vielfach auf effiziente und kostensparende Automatisierung – wie am Standort Damme. 1996 installierte Westfalia Technologies für die Paul Schockemöhle Logistics Damme GmbH ein 108 Meter langes, 47 Meter breites und 10 Meter hohes Lagersystem mit zwei Regalbediengeräten und insgesamt 31.068 Regalstellplätzen für Paletten. Zentral in diesem System ist ein Querverschiebewagen (QVW), der auf rund 15,5 Metern neun Fördertechnikstränge für die Auslagerung und drei für die Einlagerung versorgt.
Dabei verbindet er als Fördertechnikbrücke geradlinig die 16,5 m lange Einlagerbahn von der Aufgabestation und die 12,5 m lange Einlagerbahn in die erste Lagergasse für besonders hohe Einlagergeschwindigkeiten. Der dritte Strang transportiert über knapp 34 Meter die Ladeeinheiten zum zweiten RBG. Angebunden an den zentralen Verteiler sind auch sechs Auslagerstränge, die die Be- und Entladezohne mit 9 Lkw-Docks versorgen. Wie das bisherige Modell bewältigt der QVW dafür 120 Ladeeinheiten pro Stunde.
Dank Drehtisch mit kombiniertem Rollen- und Kettenförderer ist er flexibel für Quer- und Längstransport der Ladeeinheiten eingerichtet. So lassen sich die Paletten optimal für Lagerung und Tourenbereitstellung ausrichten. Auch der neue QVW übernimmt dieses Prinzip – bei neuer Antriebs- und Sensortechnik: Verbaut hat Westfalia neue hochpräzise Servomotoren im Antriebsstrang, neue Lichtschranken und Lichttaster zur genauen Positionierung der Paletten auf dem QVW. Ein Laser sorgt für die exakte Positionserfassung und elektronische Geschwindigkeitsüberwachung.
Die Spedition lagert am Standort Damme rund um die Uhr die Waren eines einzigen Kunden auf Palette ein und aus: Ladeeinheiten von 1.200 x 1000 mm oder 1.140 x 1.140 mm, 1950 mm hoch, mindestens 200 kg schwer. Über die Jahre stieg das nötige Maximalgewicht auf inzwischen 1,1 Tonnen. Das verlangt robuste, schnelle und präzise automatische Lager- und Fördertechnik – Stärken der Satellitenlager® von Westfalia.
Minimalinvasive Modernisierung über Pfingsten
„Bereits 2018 wurde der bisherige QVW im Rahmen des empfohlenen Intervalls modernisiert, ist aber inzwischen nicht mehr für die aktuellen Maximallasten ausgelegt“, beschreibt Christian Anders, Projektmanager bei Westfalia, die Modernisierung. „Inzwischen haben wir 1,2 Tonnen im Standard.“ Der Kunde der Spedition liefert rund um die Uhr Paletten an diesen Standort, ein Lagerstillstand für die Modernisierung war daher nur über ein langes Wochenende möglich. „Um weiteren mechanischen Verschleiß am QVW und damit ein potenziellen Lagerstillstand zu vermeiden, haben wir am Pfingstwochenende 2023 den bisherigen QVW gegen eine Neukonstruktion, wieder aus eigener Fertigung, ausgetauscht“.
Eine umfangreichere Modernisierung mit engem Zeitfenster. Denn das alte Modell fuhr in Sigma-Profilen. Für den neuen Unstetigförderer installierte das Modernisierungs-Team vertikale Fahrschienen am Boden, die für besonders hohe Lasten optimal sind. Christian Anders: „Die Ankerstangen zum Befestigen der neuen Fahrschienen werden verklebt. Um die Schienen voll belasten zu können, härtet der Kompositkleber mehrere Stunden aus. In einer zweiten Phase wird dann der neue QVW per Stapler auf die Schienen gehoben.“ Abheben des alten QVW per Stapler, Ausbau des Sigma-Profils, Einbau der Fahrschienen, Installation, Feinjustierung und Inbetriebnahme des neuen QVW setzte Westfalia innerhalb von fünf Tagen um, ohne den Lagerbetrieb außerplanmäßig stillzulegen. Am Dienstag nach Pfingsten nahm das Westfalia-Team die Anlage wieder erfolgreich in Betrieb.
Um die aktuelle Zuliefersituation für diverse Elektrokomponenten zu entschärfen, entschied der Kunde außerdem gemeinsam mit dem Projektmanagement, den neuen QVW an die bestehende Elektronik anzuschließen. Christian Anders: „Die fachgerechte Auslegung der Komponenten - Antrieb und Leistungselektronik, passiert in enger Zusammenarbeit mit unserem Partner SEW. So wird sichergestellt, dass das gesamte System miteinander harmoniert.“ Mit dem Steuerungsbau und -programmierung aus eigenem Haus – durch die Westfalia Terra Automation am Standort Bremen – stellte der Intralogistik-Automatisierer aus Borgholzhausen den zügigen Weiterbetrieb sicher.
Querverschiebewagen aus eigener Fertigung
Intensive Kundenbetreuung und vorausschauende Anlagenanalysen, ein eingespieltes Modernisierungsteam, aber auch eine punktgenaue Qualitätsfertigung am Stammsitz in Borgholzhausen machen solche Modernisierungsstillstände planbar. Sie fügen sich nahtlos in den Lagerbetrieb ein – so wie der Baustein QVW ins Lagersystem.
Auch für andere Kunden – wie beispielsweise die Spaichinger Nudelmacher GmbH, die damit eine Fördertechnikbrücke realisierte, oder die Dold Logistikgruppe, die auf schnelle Warenübergaben angewiesen ist – sind Westfalias Querverschiebewagen zentrale „Nervenstränge“ der Fördertechnik und Verteiler in komplexen Lagersystemen. Sie pendeln zwischen Ein- und Auslagerung, helfen, fehlerhafte Ladeeinheiten aus- und wieder einzuschleusen. Und sorgen für Präzision und Tempo bei Kommissionierung oder in Ladezonen. Hohe Qualitätsansprüche und robuste Technik, leistungsstarke Sensoren und Antriebe schaffen den nötigen Durchsatz und liefern Ausfallsicherheit.
„Wir bieten unsere Querverschiebewagen entweder als Standardausführung für Einzel- und Doppeltransporte. Rüsten sie mit Rollen- und Kettenförderern für die Palettenaufnahme aus. Und konstruieren sie auch, wie im Fall der Paul Schockemöhle Logistics Damme GmbH, individuell. In diesem Fall inklusive rechtwinklig zueinander angeordnetem Rollen- sowie Kettenförderer auf einem Drehtisch.“ Die Abmessungen wurden projektabhängig angepasst. Eine Energiekette und Lasermessung sorgen für die sichere Energieversorgung und präzise Taktung mit der übrigen Fördertechnik. „Der QVW fährt bis zu 200 Metern pro Minute im Standard“, so Anders. Dabei gilt auch der Grundsatz der Energiesparsamkeit und des möglichst geringen Verschleißes – Waren werden nur so schnell transportiert, wie es die Intralogistikprozesse erfordern, um unnötige Energiespitzen oder übermäßige Abnutzung zu vermeiden. „Wir können Systeme aber auch für höhere Geschwindigkeiten und Lasten über 1,2 Tonnen auslegen – wenn es die optimale Lösung für die Prozesse des Kunden ist.“
Langjährige und konsistente Kundenbetreuung
Auch beim Dammer Standort der Paul Schockemöhle Logistics Group hat Westfalia sein System seit dem Neubau 1996 permanent begleitet und beobachtet. „Im Zuge unserer routinemäßigen Kontrollen benennen wir Risikokomponenten und verhelfen zu einem vorausschauenden Modernisierungsfahrplan. Das verhindert Anlagen-Crashs, Ersatzteilengpässe und vermeidet überhöhte Kosten“, erklärt René Findling, Vertriebsleiter Modernisierung & Erweiterungen bei Westfalia. „So modernisieren wir immer transparent und mit Augenmaß. Etliche Komponenten in automatischen Lagersystemen, wie Rollen, Ketten oder tragende Konstruktionen, sind dauerhafter Belastung ausgesetzt. Unsere zuverlässige Technik läuft über Jahre, aber nach 10 bis 15 Jahren empfehlen wir die Modernisierung, um Risiken zu minimieren. Wenn sich Anforderungen ändern, können wir durch effiziente Umbau- und Erweiterungsmaßnahmen schnell nachsteuern. Sowohl anlagen- als auch softwareseitig sind unsere Anlagen immer zukunftsoffen konzipiert. Unsere Lager- und Fördersysteme wachsen mit den Kunden“, so René Findling.
Heese-Forth: „Optimale Beratung, Transparenz und Planbarkeit“
„Logistikbündelung sorgt für günstigere Frachtkosten. Das bedeutet aber auch, dass das Gewicht von Ladeeinheiten über die Jahre gewachsen ist“, begründet Thomas Heese-Forth, einer der Geschäftsführer der Paul Schockemöhle Logistics GmbH & Co. KG, die Modernisierung am Standort Damme. „Mit der Modernisierung des Querverschiebewagens sind wir für die kommenden Jahre gerüstet und können unseren Kunden optimale Logistik-Lösungen und Dienstleistungen anbieten. Neben der ausgezeichneten Kundenbetreuung und dem guten Service schätzen wir an unserem Partner Westfalia vor allem auch die optimale Beratung, Transparenz und Planbarkeit. Wir konnten das Lagersystem wirtschaftlich und im laufenden Betrieb modernisieren. Dabei war es möglich, Lieferengpässe zu umgehen, indem das Serviceteam die neuen Komponenten an die bestehende Elektronik angebunden hat. Ein Komplettaustausch war zum jetzigen Zeitpunkt nicht notwendig.“ Mit Westfalia habe man einen verlässlichen Partner für die Intralogistik-Automatisierung und den nachhaltigen Betrieb des Lagersystems gefunden, „der den Blick auf die Gesamtanlage und ihre mechanischen und elektronischen Komponenten hat. Ein gutes Gefühl!“, so das Fazit von Thomas Heese-Forth.
