Papierrollen, Wellpappen-Formatware und -Fertigware verlassen diese Lager in unverändert hoher Qualität. Das materialschonende, kompakte automatische Satellitenlager® des Intralogistik-Spezialisten Westfalia Logistics Solutions Europe überzeugt auch 40 Jahre nach seiner Erfindung die Wellpappen- und Verpackungsindustrie.
Die Schlüsseltechnologie – der Satellit® – wird je nach Anforderung kundenindividuell angepasst. Das ergibt eine am Markt seltene Variantenvielfalt für mehrfachtiefe Kompaktlager. Die Software und Hardware, die Antriebe, Sensorik und Steuerungstechnik werden laufend auf den neuesten Technologiestand gebracht. Sie bilden den modernsten Stand bei Effizienz und Ressourcensparsamkeit ab. Das zahlt in die unternehmerischen Ziele ein. Denn Nachhaltigkeit ist heute gefragt wie nie, soll aber zugleich möglichst wenig kosten.
Das Technologie-Herz: Der Satellit®
„Wellpappe ist unverarbeitet empfindlich“, beschreibt Stephan Bruns, Vertriebsleiter Technologien und Systeme bei Westfalia, eine besondere Anforderung der Wellpappenindustrie an automatische Lagersysteme und Zwischenlager. Insbesondere feuchte und warme Formatware sei anfällig für Schäden. „Wir lösen diese Herausforderung durch den Einsatz von Hubsatelliten, vollständige Plattformen für ein maximal schonendes Materialhandling beim Transport. Für die Ablage der palettenlosen Wellpappenstapel im Regal verwenden wir verbreiterte Satellitenschienen.“
Bei Wellpappenprodukten kann eine massive Logistikbündelung entscheidend Kosten reduzieren. Beispielsweise in der Produktion, wenn geringe Losgrößen ohne zusätzliche Rüstzeiten oder zeitversetzte Aufträge möglich gemacht werden. Auch hier spielt die Satellitentechnologie ihre Stärken aus.
„Der Satellit® ist ein Lastaufnahmemittel, das für die mehrfachtiefe Lagerung verschiedener Ladungsträger sowie mehrfachtiefe palettenlose Lagerung konzipiert wurde“, so Bruns. „Die Lagerkanäle können deutlich tiefer sein, als es beispielsweise mit Teleskopgabel möglich wäre. Wir realisieren Zwischenlager und Fertigwarenlager von 40 Metern Höhe und mehr. Durch den Raumnutzungsgrad von bis zu 95% ergibt sich eine maximale Kapazität auf minimaler Grundfläche.“ Dadurch lassen sich besonders schmale Lagerzuschnitte dicht an der Produktionslinie realisieren, unnötige Fahrwege oder Flächenverbrauch vermeiden.
„Ein einziges Regalbediengerät (RBG) bedient zwei mehrfachtiefe Blöcke, das schafft zusätzlichen Lagerplatz“, so Bruns. Weniger Geräte im Standby reduzieren den Energiebedarf. Fahr- und Übergabegeschwindigkeiten an Schnittstellen sind so genau getaktet, dass keine unnötigen Wartezeiten oder Standbys entstehen. Das streckeneffiziente System lagert kombiniert ohne „Leerlauf“ ein, um und aus.
Durch die exakte Führung der Satelliten® gebe es in den Kanälen nur sehr geringe Toleranzen. Das schaffe hohe Zuverlässigkeit und verhindere Störungen, Beschädigungen und Materialausschuss. „Dabei bleibt das Verhältnis zwischen Grundfläche und Lagerkapazität besonders günstig. Und unsere Satelliten® bauen niedrig auf und setzen unabhängig von der Kanaltiefe die Ladeeinheiten immer gleich tief ab.“ Auch bei vielen Regalebenen gingen so keine wertvollen Zentimeter verloren, so der Vertriebsleiter.
Satellitenlager® ermöglichen die flexible, gemischte Kanalbelegung für kleine, mittlere und große Formate. Bei großen bzw. quer eingelagerten Stapeln fahren mehrere nebeneinanderliegende Satelliten® in den Kanal. Besitzt ein Lager mindestens zwei Gassen, ergibt sich ein flexibler Mittelblock ohne Trennung in der Blockmitte – der Westfalia-Mittelblock. „Dort lassen sich dann Lagertiefen dynamisch und individuell für jeden einzelnen Kanal aufteilen. Außerdem steht so eine Notstrategie zur Verfügung“, betont Stephan Bruns. „Wird eines der RBG gewartet oder fällt es aus, kann das zweite RBG jede Gasse im Mittelblock bedienen und leerräumen.“
Das Software-Herz: Savanna.NET®
Als Warehouse Execution System übernimmt Savanna.NET® in vielen Branchen sowohl Materialflusssteuerung als auch Lagerverwaltung. „Unsere Software macht Insellösungen überflüssig und lässt sich durch Module an jeden Komplexitäts- und Automatisierungsgrad anpassen“, sagt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT. „In der Wellpappenindustrie steuert und verwaltet sie unsere Rohstoff-, Zwischen- und Fertigwarenlager mit Schnittstelle zu den dort verbreiteten Fördersystemen.“ Savanna lasse sich in alle gängigen virtuellen Umgebungen integrieren und nahtlos an das ERP anbinden.
Dabei reduziere diese Komplett-Software Wartungskosten, die durch mehrere miteinander kommunizierende Softwares entstehen können: „Durch das Savanna-Lifecycle-Management kann Savanna jederzeit auf dem technologisch aktuellen Stand gehalten werden und altert somit nicht. Mit der intuitiven Bedienoberfläche lassen sich sowohl manuelle Lager als auch automatische Logistiksysteme verwalten und steuern“, so Goltermann weiter.
Savanna ermögliche in Verbindung mit den Regalbediengeräten aus dem eigenen Hause eine optimale Ein- und Auslagerung von Ladeeinheiten (LE). Je nach LE-Größe werden dabei die Möglichkeiten von Einfach- bis Mehrfachtransporten genutzt. „Auch die Lagerung erfolgt abhängig von der LE-Größe multidimensional. Insbesondere in Kombination mit dem Westfalia-Mittelblock ergibt sich damit eine optimale Raumausnutzung“, beschreibt Christian Goltermann ein Alleinstellungsmerkmal.
Zugleich schaffe dieses System die vollständige Transparenz in der Verwaltung und strategischen Planung, im operativen Lagerbetrieb über Handhelds oder Hand-vor-Ort-Panels und für Drittkunden, die über eine Schnittstelle die Daten selbst für eine optimale Logistikplanung nutzen können.
State of the Art: Die System-Details
Auch abseits der Software bringt der technologische Fortschritt messbare Verbesserungen in neuen oder modernisierten automatischen Hochregallagern für Wellpappe und Verpackungen. Moderne Antriebstechnik ermöglicht heute, Energie zu speichern oder zurückzuspeisen, entweder in das Versorgungsnetz oder in Energiespeicher direkt am Fahrzeug. Aus Speicherkondensatoren im Zwischenkreis wird dabei ein Großteil der nötigen Leistungsspitzen zur Verfügung gestellt. Rotationsenergie und Kondensatorspeicher stellen darüber außerdem bei Netzausfällen den Anlagenbetrieb für Antriebe, Motorbremsen und Steuerung sicher.
Moderne Steuerungen koordinieren Fahr- und Hubachse eines Regalbediengerätes, stimmen Geschwindigkeit, Start- und Bremszeitpunkt der Achsen energiesparend und materialschonend aufeinander ab. Die Achse mit dem kürzeren Weg fährt langsamer oder startet später. Energie aus Bremsvorgängen der Fahrachse oder Senken der Last wird so der jeweils anderen Achse zur Verfügung gestellt. Stehen weniger Aufträge für ein Fahrzeug an, fährt dieses insgesamt langsamer und damit verschleißreduzierend und wirtschaftlicher.
Moderne Sensorsysteme flexibilisieren und optimieren Lagervorgänge. Kamen zur Wegstreckenmessung und Grobpositionierung lange Zeit Signalgeber in den Motoren und Lichtschranken zum Einsatz, übernehmen heute unter anderem Distanzlaser im Fahrwerk die Grobpositionierung und kamerabasierte Sensoren die Fachfeinpositionierung. Das erhöht die Lagergeschwindigkeit und vereinfacht die flexible Lagerung verschiedener Formate in einem einzigen Lagerkanal. Kamerasysteme mit Ringspeicher direkt auf der Kamera überwachen heute außerdem mehrfach die Prozesse. Bilder sind im Störfall sofort abrufbar, Störungen schneller zu beheben und Ursachen einfacher zu analysieren.
Auch die Sicherheitstechnik geht mit der Zeit, ist bereits in Applikations-Umrichtern zur Regelung und Steuerung integriert: Eingänge, Ausgänge, Stoppfunktionen, Bremsenansteuerung, Positionierung und Kommunikation funktionieren damit zuverlässig, wo Mensch und Maschine zusammenarbeiten. Die noch gängige Muting-Technik für den Personen-Zugangsschutz an Schnittstellen zum automatischen System kommt bei flexiblen Warenbreiten, wechselnden Positionierungen auf Palette oder dem Förderer an Grenzen. Neben den Ladeeinheiten können „Lücken“ entstehen, in denen theoretisch Personen mitlaufen könnten. Eine neue Zugangssicherung, die auch Westfalia in seinen Systemen anbietet, schafft mittels zweier Sicherheits-Laserscanner ein vertikales Schutzfeld. Dieses gibt dynamisch ein auf die passierende Ladeeinheit angepasstes „Fenster“ frei und schließt es sofort wieder.
Durch verbesserte Materialien entstehen langlebige und verschleißarme Systeme. Besonders stark beanspruchte Komponenten werden durch die kontinuierlich stattfindenden Service- und Wartungseinsätze, wie sie Westfalia anbietet, erkannt und kritische Komponenten frühzeitig nachbestellt. Dadurch lassen sich außerplanmäßige Anlagenstillstände vermeiden – ein erheblicher Vorteil in eng getakteten Wellpappenproduktionen.
„Wir haben uns Feinjustierung auf Kundenanforderungen und Zuverlässigkeit auf die Fahnen geschrieben“, betont Stephan Bruns. „Die mehrfachtiefen Lager sollen Kosten, Platz- und Energieverbrauch, aber auch Materialausschuss und den CO2-Ausstoß senken, den überflüssige Transportwege und Standorte verursachen. Letztlich beginnt grüne und wirtschaftliche Logistik im eigenen Wellpappenlager.“
